花生油加工成套设备

　　一、花生榨油设备生产流程：

　　花生果→脱壳→壳仁分离→破碎→蒸炒→压榨→过滤→花生毛油→去精炼车间

　　1、河南泰兴粮油机械公司研发的花生油加工成套设备，以花生热榨为主，也可进行冷榨;

　　2、采用脱壳、破碎、蒸炒、压榨技术，压榨油颜色浅、酸值低、营养价值高。

　　3、客户比较关注的苯并芘指标在压榨环节就得以解决，营养成分得到充分保持。

　　4、榨油机采用螺旋压榨机，该机产量大、残油低，生产效率优于单螺旋机。

　　主要设备描述：

　　二、花生油加工设备精炼工艺流程：

　　1、简述：

　　本车间采用间歇式精炼的生产工艺，根据毛油的种类和品质不同，可调整工艺参数，选择不同的精炼方式，可以生产一、二、三级食用油;我们提供的工艺设备有如下优点：

　　※ 灵活方便的调节性，即便原料品质略有变化仍可正常生产;

　　※ **大限度的热量利用，节能效果显著;

　　※ 全封闭式的生产工艺，避免了油脂的氧化，确保了产品的高品质与稳定性;

　　※ 设备外观清洁美观，设备质保时间长，终身售后服务;

　　2、规模及原料：

　　处理量1-200t/d，以日处理3t大豆油为例

　　3、产品指标：

　　大豆油成品油符合国标GB19111-2003标准(一、三级)

　　4、主要经济技术指标：

　　4.1 精炼车间总装机容量：26.7kw; 吨油电耗 55kw/h

　　4.2 水消耗： 循环水 0.8t/吨油

　　4.3 辅料消耗：烧碱 3.5kg/吨油; 活性白土 20_40kg/吨油

　　4.4 精炼炼耗:

　　中和碱炼： 当毛油W值≤3%时，为0.3+1.25×W%+0.3%

　　当毛油W值≥3%时，为1.35×W%+0.3%

　　脱色： 白土渣残油≦25%

　　脱臭： 0.3%+FFA%

　　5、精炼工艺流程说明

　　5.1流程示意图　

　　5.2 工艺流程说明

　　①碱炼操作：调整油温**60℃左右，然后将20-30Be碱液(1kg烧碱+5kg水的碱液)在5-10min内加完，并在60r/min条件下搅拌5-10min，观察反应后的皂粒形成分离状况并开始缓慢升温，换慢速搅拌，每分钟约升高1℃，当温度达到65℃时，油皂分离明显，停止搅拌，开始静止沉淀皂脚，一般需要4-6h后放出皂脚。

　　②水洗操作: 放出皂脚后油脂进一步升温**75℃，然后加入大于油重5%的热水进行水洗，加水时伴随搅拌，水温应高于油温5-10℃，水温过低容易乳化;加完水后继续搅拌5min，然后静止沉淀3-4h，放出皂水，反复水洗1-2次，视清油质量而定。

　　③脱色操作：开启真空泵，使真空≧700mmHg;先将水洗后的碱炼油吸入脱色罐，在真空状态下开启搅拌、升温，温度达到100℃后继续搅拌10min，使油中水份降**0.1%以下，然后吸入少量脱色剂(白土或活性炭)，添加量视油品而定，一般为油量的2%-4%，搅拌20min后，降温**90℃左右，破真空，打开脱色泵到过滤机进行油土分离，得到脱色油。

　　④脱臭操作：脱色油由真空吸入脱臭罐，在真空度达到755mmHg温度150℃以上时，打开底部直接蒸汽开始蒸馏脱臭，并开始计时;

　　a、脱臭时间: 2-3h,

　　b、脱臭温度： 220℃-240℃，

　　c、脱臭真空度： 755mmHg以上，

　　d、整个过程必须直接蒸汽蒸馏，

　　三、脱蜡工艺流程

　　1、简述:

　　在加工菜籽油油脂中，通过脱蜡工艺可将菜籽油油脂中固有的蜡质从油脂中分离出来，提升油脂的营养价值，改善油脂口感与品质。

　　本车间设备特点：

　　※ 操作灵活方便、劳动强度极低;

　　※ 全封闭状态下生产、生产环境清洁卫生，

　　※ 全部清洁自来水循环使用，没有污水产生及排放，符合环保标准;

　　2、规模及原料

　　处理量1-50t/d，

　　3、产品方案

　　成品油符合国标标准(一、二级)。

　　4、主要经济技术指标

　　脱蜡车间装机容量: 14.4kw-78.2kw

　　5、脱蜡工艺流程说明

　　脱臭油→预冷→结晶养晶→过滤分离→成品油

　　四、花生油加工设备精炼工艺流程：

　　1、简述：

　　本车间采用间歇式精炼的生产工艺，根据毛油的种类和品质不同，可调整工艺参数，选择不同的精炼方式，可以生产一、二、三级食用油;我们提供的工艺设备有如下优点：

　　※ 灵活方便的调节性，即便原料品质略有变化仍可正常生产;

　　※ **大限度的热量利用，节能效果显著;

　　※ 全封闭式的生产工艺，避免了油脂的氧化，确保了产品的高品质与稳定性;

　　※ 设备外观清洁美观，设备质保时间长，终身售后服务;

　　2、规模及原料：

　　处理量1-200t/d，以日处理5t花生油为例

　　3、产品指标：

　　花生油成品油符合国标GB19111-2003标准(一、三级)

　　4、主要经济技术指标：

　　4.1 精炼车间总装机容量：32.8kw; 吨油电耗 48kw/h

　　4.2 水消耗： 循环水 0.8t/吨油

　　4.3 辅料消耗：烧碱 3.5kg/吨油; 活性白土 20_40kg/吨油

　　4.4 精炼炼耗:

　　中和碱炼： 当毛油W值≤3%时，为0.3+1.25×W%+0.3%

　　当毛油W值≥3%时，为1.35×W%+0.3%

　　脱色： 白土渣残油≦25%

　　脱臭： 0.3%+FFA%

　　5、精炼工艺流程说明

　　5.2 工艺流程说明

　　①碱炼操作：调整油温**60℃左右，然后将20-30Be碱液(1kg烧碱+5kg水的碱液)在5-10min内加完，并在60r/min条件下搅拌5-10min，观察反应后的皂粒形成分离状况并开始缓慢升温，换慢速搅拌，每分钟约升高1℃，当温度达到65℃时，油皂分离明显，停止搅拌，开始静止沉淀皂脚，一般需要4-6h后放出皂脚。

　　②水洗操作: 放出皂脚后油脂进一步升温**75℃，然后加入大于油重5%的热水进行水洗，加水时伴随搅拌，水温应高于油温5-10℃，水温过低容易乳化;加完水后继续搅拌5min，然后静止沉淀3-4h，放出皂水，反复水洗1-2次，视清油质量而定。

　　③脱色操作：开启真空泵，使真空≧700mmHg;先将水洗后的碱炼油吸入脱色罐，在真空状态下开启搅拌、升温，温度达到100℃后继续搅拌10min，使油中水份降**0.1%以下，然后吸入少量脱色剂(白土或活性炭)，添加量视油品而定，一般为油量的2%-4%，搅拌20min后，降温**90℃左右，破真空，打开脱色泵到过滤机进行油土分离，得到脱色油。

　　④脱臭操作：脱色油由真空吸入脱臭罐，在真空度达到755mmHg温度150℃以上时，打开底部直接蒸汽开始蒸馏脱臭，并开始计时;

　　a、脱臭时间: 2-3h,

　　b、脱臭温度： 220℃-240℃，

　　c、脱臭真空度： 755mmHg以上，

　　d、整个过程必须直接蒸汽蒸馏，

　　6、主要设备描述